Analiza tijeka obrade visokobrzinskih preciznih dijelova u obradnim centrima
I. Uvod
Obradni centri igraju ključnu ulogu u području brze precizne obrade dijelova. Oni upravljaju alatnim strojevima putem digitalnih informacija, omogućujući alatnim strojevima automatsko izvršavanje specificiranih zadataka obrade. Ova metoda obrade može osigurati izuzetno visoku točnost obrade i stabilnu kvalitetu, lako se ostvaruje automatizirani rad i ima prednosti visoke produktivnosti i kratkog proizvodnog ciklusa. Istovremeno, može smanjiti upotrebu procesne opreme, zadovoljiti potrebe brze obnove i zamjene proizvoda te je usko povezana s CAD-om kako bi se postigla transformacija od dizajna do gotovih proizvoda. Za polaznike koji uče tijek obrade brzih preciznih dijelova u obradnim centrima, od velike je važnosti razumjeti veze između svakog procesa i značaj svakog koraka. Ovaj članak će detaljno opisati cijeli tijek obrade od analize proizvoda do inspekcije i demonstrirati ga kroz konkretne slučajeve. Materijali za kućište su dvobojne ploče ili pleksiglas.
Obradni centri igraju ključnu ulogu u području brze precizne obrade dijelova. Oni upravljaju alatnim strojevima putem digitalnih informacija, omogućujući alatnim strojevima automatsko izvršavanje specificiranih zadataka obrade. Ova metoda obrade može osigurati izuzetno visoku točnost obrade i stabilnu kvalitetu, lako se ostvaruje automatizirani rad i ima prednosti visoke produktivnosti i kratkog proizvodnog ciklusa. Istovremeno, može smanjiti upotrebu procesne opreme, zadovoljiti potrebe brze obnove i zamjene proizvoda te je usko povezana s CAD-om kako bi se postigla transformacija od dizajna do gotovih proizvoda. Za polaznike koji uče tijek obrade brzih preciznih dijelova u obradnim centrima, od velike je važnosti razumjeti veze između svakog procesa i značaj svakog koraka. Ovaj članak će detaljno opisati cijeli tijek obrade od analize proizvoda do inspekcije i demonstrirati ga kroz konkretne slučajeve. Materijali za kućište su dvobojne ploče ili pleksiglas.
II. Analiza proizvoda
(A) Dobivanje informacija o sastavu
Analiza proizvoda je početna točka cijelog tijeka obrade. Kroz ovu fazu moramo dobiti dovoljno informacija o sastavu. Za različite vrste dijelova, izvori informacija o sastavu su opsežni. Na primjer, ako se radi o dijelu mehaničke strukture, moramo razumjeti njegov oblik i veličinu, uključujući podatke o geometrijskim dimenzijama kao što su duljina, širina, visina, promjer rupe i promjer osovine. Ovi podaci će odrediti osnovni okvir naknadne obrade. Ako se radi o dijelu sa složenim zakrivljenim površinama, poput lopatice zrakoplovnog motora, potrebni su precizni podaci o konturama zakrivljene površine, koji se mogu dobiti naprednim tehnologijama poput 3D skeniranja. Osim toga, zahtjevi za tolerancijom dijelova također su ključni dio informacija o sastavu, koji određuju raspon točnosti obrade, kao što su tolerancija dimenzija, tolerancija oblika (okruglost, ravnost itd.) i tolerancija položaja (paralelizam, okomitost itd.).
(A) Dobivanje informacija o sastavu
Analiza proizvoda je početna točka cijelog tijeka obrade. Kroz ovu fazu moramo dobiti dovoljno informacija o sastavu. Za različite vrste dijelova, izvori informacija o sastavu su opsežni. Na primjer, ako se radi o dijelu mehaničke strukture, moramo razumjeti njegov oblik i veličinu, uključujući podatke o geometrijskim dimenzijama kao što su duljina, širina, visina, promjer rupe i promjer osovine. Ovi podaci će odrediti osnovni okvir naknadne obrade. Ako se radi o dijelu sa složenim zakrivljenim površinama, poput lopatice zrakoplovnog motora, potrebni su precizni podaci o konturama zakrivljene površine, koji se mogu dobiti naprednim tehnologijama poput 3D skeniranja. Osim toga, zahtjevi za tolerancijom dijelova također su ključni dio informacija o sastavu, koji određuju raspon točnosti obrade, kao što su tolerancija dimenzija, tolerancija oblika (okruglost, ravnost itd.) i tolerancija položaja (paralelizam, okomitost itd.).
(B) Definiranje zahtjeva za obradu
Osim informacija o sastavu, zahtjevi za obradu također su u fokusu analize proizvoda. To uključuje karakteristike materijala dijelova. Svojstva različitih materijala poput tvrdoće, žilavosti i duktilnosti utjecat će na izbor tehnologije obrade. Na primjer, obrada dijelova od legiranog čelika visoke tvrdoće može zahtijevati upotrebu posebnih alata za rezanje i parametara rezanja. Zahtjevi za kvalitetom površine također su važan aspekt. Na primjer, zahtjev za hrapavost površine je takav da za neke visokoprecizne optičke dijelove hrapavost površine može biti potrebna da dosegne nanometarsku razinu. Osim toga, postoje i neki posebni zahtjevi, kao što su otpornost na koroziju i otpornost dijelova na habanje. Ovi zahtjevi mogu zahtijevati dodatne procese obrade nakon obrade.
Osim informacija o sastavu, zahtjevi za obradu također su u fokusu analize proizvoda. To uključuje karakteristike materijala dijelova. Svojstva različitih materijala poput tvrdoće, žilavosti i duktilnosti utjecat će na izbor tehnologije obrade. Na primjer, obrada dijelova od legiranog čelika visoke tvrdoće može zahtijevati upotrebu posebnih alata za rezanje i parametara rezanja. Zahtjevi za kvalitetom površine također su važan aspekt. Na primjer, zahtjev za hrapavost površine je takav da za neke visokoprecizne optičke dijelove hrapavost površine može biti potrebna da dosegne nanometarsku razinu. Osim toga, postoje i neki posebni zahtjevi, kao što su otpornost na koroziju i otpornost dijelova na habanje. Ovi zahtjevi mogu zahtijevati dodatne procese obrade nakon obrade.
III. Grafički dizajn
(A) Osnova dizajna temeljena na analizi proizvoda
Grafički dizajn temelji se na detaljnoj analizi proizvoda. Uzimajući obradu pečata kao primjer, prvo treba odrediti font prema zahtjevima obrade. Ako se radi o formalnom službenom pečatu, može se koristiti standardni font Song ili imitacija fonta Song; ako se radi o umjetničkom pečatu, odabir fonta je raznolikiji i može biti pečat, službeno pismo itd., koje imaju umjetnički smisao. Veličinu teksta treba odrediti prema ukupnoj veličini i namjeni pečata. Na primjer, veličina teksta malog osobnog pečata je relativno mala, dok je veličina teksta službenog pečata velike tvrtke relativno velika. Vrsta pečata također je ključna. Postoje različiti oblici kao što su kružni, kvadratni i ovalni. Dizajn svakog oblika mora uzeti u obzir raspored unutarnjeg teksta i uzoraka.
(A) Osnova dizajna temeljena na analizi proizvoda
Grafički dizajn temelji se na detaljnoj analizi proizvoda. Uzimajući obradu pečata kao primjer, prvo treba odrediti font prema zahtjevima obrade. Ako se radi o formalnom službenom pečatu, može se koristiti standardni font Song ili imitacija fonta Song; ako se radi o umjetničkom pečatu, odabir fonta je raznolikiji i može biti pečat, službeno pismo itd., koje imaju umjetnički smisao. Veličinu teksta treba odrediti prema ukupnoj veličini i namjeni pečata. Na primjer, veličina teksta malog osobnog pečata je relativno mala, dok je veličina teksta službenog pečata velike tvrtke relativno velika. Vrsta pečata također je ključna. Postoje različiti oblici kao što su kružni, kvadratni i ovalni. Dizajn svakog oblika mora uzeti u obzir raspored unutarnjeg teksta i uzoraka.
(B) Izrada grafike pomoću profesionalnog softvera
Nakon određivanja ovih osnovnih elemenata, potrebno je koristiti profesionalni softver za grafički dizajn za izradu grafike. Za jednostavnu dvodimenzionalnu grafiku može se koristiti softver poput AutoCAD-a. U ovom softveru obris dijela može se točno nacrtati, a mogu se postaviti debljina, boja itd. linija. Za složenu trodimenzionalnu grafiku potrebno je koristiti softver za trodimenzionalno modeliranje kao što su SolidWorks i UG. Ovaj softver može stvoriti modele dijelova sa složenim zakrivljenim površinama i čvrstim strukturama te može izvoditi parametarski dizajn, olakšavajući modifikaciju i optimizaciju grafike. Tijekom procesa grafičkog dizajna, potrebno je uzeti u obzir i zahtjeve naknadne tehnologije obrade. Na primjer, kako bi se olakšalo generiranje putanja alata, grafika mora biti razumno slojevita i particionirana.
Nakon određivanja ovih osnovnih elemenata, potrebno je koristiti profesionalni softver za grafički dizajn za izradu grafike. Za jednostavnu dvodimenzionalnu grafiku može se koristiti softver poput AutoCAD-a. U ovom softveru obris dijela može se točno nacrtati, a mogu se postaviti debljina, boja itd. linija. Za složenu trodimenzionalnu grafiku potrebno je koristiti softver za trodimenzionalno modeliranje kao što su SolidWorks i UG. Ovaj softver može stvoriti modele dijelova sa složenim zakrivljenim površinama i čvrstim strukturama te može izvoditi parametarski dizajn, olakšavajući modifikaciju i optimizaciju grafike. Tijekom procesa grafičkog dizajna, potrebno je uzeti u obzir i zahtjeve naknadne tehnologije obrade. Na primjer, kako bi se olakšalo generiranje putanja alata, grafika mora biti razumno slojevita i particionirana.
IV. Planiranje procesa
(A) Planiranje koraka obrade iz globalne perspektive
Planiranje procesa znači razumno utvrditi svaki korak obrade iz globalne perspektive na temelju dubinske analize izgleda i zahtjeva obrade obratka. To zahtijeva razmatranje slijeda obrade, metoda obrade te alata i uređaja za rezanje koji će se koristiti. Za dijelove s više značajki potrebno je odrediti koju značajku prvo obraditi, a koju kasnije. Na primjer, za dio s rupama i ravninama, obično se prvo obrađuje ravnina kako bi se osigurala stabilna referentna površina za naknadnu obradu rupe. Izbor metode obrade ovisi o materijalu i obliku dijela. Na primjer, za obradu vanjske kružne površine može se odabrati tokarenje, brušenje itd.; za obradu unutarnje rupe može se usvojiti bušenje, provrtanje itd.
(A) Planiranje koraka obrade iz globalne perspektive
Planiranje procesa znači razumno utvrditi svaki korak obrade iz globalne perspektive na temelju dubinske analize izgleda i zahtjeva obrade obratka. To zahtijeva razmatranje slijeda obrade, metoda obrade te alata i uređaja za rezanje koji će se koristiti. Za dijelove s više značajki potrebno je odrediti koju značajku prvo obraditi, a koju kasnije. Na primjer, za dio s rupama i ravninama, obično se prvo obrađuje ravnina kako bi se osigurala stabilna referentna površina za naknadnu obradu rupe. Izbor metode obrade ovisi o materijalu i obliku dijela. Na primjer, za obradu vanjske kružne površine može se odabrati tokarenje, brušenje itd.; za obradu unutarnje rupe može se usvojiti bušenje, provrtanje itd.
(B) Odabir odgovarajućih alata za rezanje i pribora
Odabir alata za rezanje i pribora važan je dio planiranja procesa. Postoje različite vrste alata za rezanje, uključujući alate za tokarenje, alate za glodanje, svrdla, alate za bušenje itd., a svaka vrsta alata za rezanje ima različite modele i parametre. Prilikom odabira alata za rezanje potrebno je uzeti u obzir čimbenike poput materijala dijela, točnosti obrade i kvalitete površine obrade. Na primjer, alati za rezanje brzoreznog čelika mogu se koristiti za obradu dijelova od aluminijskih legura, dok su za obradu dijelova od kaljenog čelika potrebni alati za rezanje od karbida ili keramički alati za rezanje. Funkcija pribora je fiksiranje obratka kako bi se osigurala stabilnost i točnost tijekom procesa obrade. Uobičajene vrste pribora uključuju stezne glave s tri čeljusti, stezne glave s četiri čeljusti i kliješta s ravnim ustima. Za dijelove nepravilnih oblika možda će biti potrebno projektirati posebne pribore. Prilikom planiranja procesa potrebno je odabrati odgovarajuće pribore prema obliku i zahtjevima obrade dijela kako bi se osiguralo da se obratak neće pomaknuti ili deformirati tijekom procesa obrade.
Odabir alata za rezanje i pribora važan je dio planiranja procesa. Postoje različite vrste alata za rezanje, uključujući alate za tokarenje, alate za glodanje, svrdla, alate za bušenje itd., a svaka vrsta alata za rezanje ima različite modele i parametre. Prilikom odabira alata za rezanje potrebno je uzeti u obzir čimbenike poput materijala dijela, točnosti obrade i kvalitete površine obrade. Na primjer, alati za rezanje brzoreznog čelika mogu se koristiti za obradu dijelova od aluminijskih legura, dok su za obradu dijelova od kaljenog čelika potrebni alati za rezanje od karbida ili keramički alati za rezanje. Funkcija pribora je fiksiranje obratka kako bi se osigurala stabilnost i točnost tijekom procesa obrade. Uobičajene vrste pribora uključuju stezne glave s tri čeljusti, stezne glave s četiri čeljusti i kliješta s ravnim ustima. Za dijelove nepravilnih oblika možda će biti potrebno projektirati posebne pribore. Prilikom planiranja procesa potrebno je odabrati odgovarajuće pribore prema obliku i zahtjevima obrade dijela kako bi se osiguralo da se obratak neće pomaknuti ili deformirati tijekom procesa obrade.
V. Generiranje puta
(A) Implementacija planiranja procesa putem softvera
Generiranje putanja je proces specifične implementacije planiranja procesa putem softvera. U ovom procesu, dizajnirana grafika i planirani parametri procesa moraju se unijeti u softver za numeričko upravljanje kao što su MasterCAM i Cimatron. Ovi softveri će generirati putanje alata prema ulaznim informacijama. Prilikom generiranja putanja alata, potrebno je uzeti u obzir čimbenike poput vrste, veličine i parametara rezanja alata za rezanje. Na primjer, za obradu glodanjem, potrebno je postaviti promjer, brzinu rotacije, brzinu pomaka i dubinu rezanja alata za glodanje. Softver će izračunati putanju kretanja alata za rezanje na obratku prema tim parametrima i generirati odgovarajuće G i M kodove. Ovi kodovi će voditi alatni stroj za obradu.
(A) Implementacija planiranja procesa putem softvera
Generiranje putanja je proces specifične implementacije planiranja procesa putem softvera. U ovom procesu, dizajnirana grafika i planirani parametri procesa moraju se unijeti u softver za numeričko upravljanje kao što su MasterCAM i Cimatron. Ovi softveri će generirati putanje alata prema ulaznim informacijama. Prilikom generiranja putanja alata, potrebno je uzeti u obzir čimbenike poput vrste, veličine i parametara rezanja alata za rezanje. Na primjer, za obradu glodanjem, potrebno je postaviti promjer, brzinu rotacije, brzinu pomaka i dubinu rezanja alata za glodanje. Softver će izračunati putanju kretanja alata za rezanje na obratku prema tim parametrima i generirati odgovarajuće G i M kodove. Ovi kodovi će voditi alatni stroj za obradu.
(B) Optimizacija parametara putanje alata
Istovremeno, parametri putanje alata optimiziraju se postavljanjem parametara. Optimizacija putanje alata može poboljšati učinkovitost obrade, smanjiti troškove obrade i poboljšati kvalitetu obrade. Na primjer, vrijeme obrade može se smanjiti podešavanjem parametara rezanja uz osiguranje točnosti obrade. Razumna putanja alata trebala bi minimizirati hod praznog hoda i održavati alat za rezanje u kontinuiranom kretanju rezanja tijekom procesa obrade. Osim toga, optimizacijom putanje alata može se smanjiti trošenje alata za rezanje, a vijek trajanja alata za rezanje može se produžiti. Na primjer, usvajanjem razumnog redoslijeda rezanja i smjera rezanja može se spriječiti često rezanje alata za rezanje tijekom procesa obrade, smanjujući utjecaj na alat za rezanje.
Istovremeno, parametri putanje alata optimiziraju se postavljanjem parametara. Optimizacija putanje alata može poboljšati učinkovitost obrade, smanjiti troškove obrade i poboljšati kvalitetu obrade. Na primjer, vrijeme obrade može se smanjiti podešavanjem parametara rezanja uz osiguranje točnosti obrade. Razumna putanja alata trebala bi minimizirati hod praznog hoda i održavati alat za rezanje u kontinuiranom kretanju rezanja tijekom procesa obrade. Osim toga, optimizacijom putanje alata može se smanjiti trošenje alata za rezanje, a vijek trajanja alata za rezanje može se produžiti. Na primjer, usvajanjem razumnog redoslijeda rezanja i smjera rezanja može se spriječiti često rezanje alata za rezanje tijekom procesa obrade, smanjujući utjecaj na alat za rezanje.
VI. Simulacija puta
(A) Provjera mogućih problema
Nakon što je putanja generirana, obično nemamo intuitivan osjećaj o njezinim konačnim performansama na alatnom stroju. Simulacija putanje služi za provjeru mogućih problema kako bi se smanjila stopa otpada stvarne obrade. Tijekom procesa simulacije putanje općenito se provjerava učinak izgleda obratka. Simulacijom se može vidjeti je li površina obrađenog dijela glatka, ima li tragova alata, ogrebotina i drugih nedostataka. Istovremeno, potrebno je provjeriti ima li prekomjernog ili podcijepljenog rezanja. Prekomjerno rezanje uzrokovat će da veličina dijela bude manja od projektirane veličine, što utječe na performanse dijela; podcijepljenje će povećati veličinu dijela i može zahtijevati sekundarnu obradu.
(A) Provjera mogućih problema
Nakon što je putanja generirana, obično nemamo intuitivan osjećaj o njezinim konačnim performansama na alatnom stroju. Simulacija putanje služi za provjeru mogućih problema kako bi se smanjila stopa otpada stvarne obrade. Tijekom procesa simulacije putanje općenito se provjerava učinak izgleda obratka. Simulacijom se može vidjeti je li površina obrađenog dijela glatka, ima li tragova alata, ogrebotina i drugih nedostataka. Istovremeno, potrebno je provjeriti ima li prekomjernog ili podcijepljenog rezanja. Prekomjerno rezanje uzrokovat će da veličina dijela bude manja od projektirane veličine, što utječe na performanse dijela; podcijepljenje će povećati veličinu dijela i može zahtijevati sekundarnu obradu.
(B) Procjena racionalnosti planiranja procesa
Osim toga, potrebno je procijeniti je li planiranje putanje procesa razumno. Na primjer, potrebno je provjeriti postoje li nerazumni okreti, nagla zaustavljanja itd. u putanji alata. Ove situacije mogu uzrokovati oštećenje alata za rezanje i smanjenje točnosti obrade. Simulacijom putanje, planiranje procesa može se dodatno optimizirati, a putanja alata i parametri obrade mogu se prilagoditi kako bi se osiguralo da se dio može uspješno obraditi tijekom stvarnog procesa obrade i da se osigura kvaliteta obrade.
Osim toga, potrebno je procijeniti je li planiranje putanje procesa razumno. Na primjer, potrebno je provjeriti postoje li nerazumni okreti, nagla zaustavljanja itd. u putanji alata. Ove situacije mogu uzrokovati oštećenje alata za rezanje i smanjenje točnosti obrade. Simulacijom putanje, planiranje procesa može se dodatno optimizirati, a putanja alata i parametri obrade mogu se prilagoditi kako bi se osiguralo da se dio može uspješno obraditi tijekom stvarnog procesa obrade i da se osigura kvaliteta obrade.
VII. Izlaz puta
(A) Veza između softvera i alatnog stroja
Izlaz puta je nužan korak za implementaciju programiranja dizajna softvera na alatnom stroju. Uspostavlja vezu između softvera i alatnog stroja. Tijekom procesa izlaza puta, generirani G i M kodovi moraju se prenijeti u upravljački sustav alatnog stroja putem specifičnih metoda prijenosa. Uobičajene metode prijenosa uključuju komunikaciju putem serijskog porta RS232, Ethernet komunikaciju i prijenos putem USB sučelja. Tijekom procesa prijenosa, potrebno je osigurati točnost i integritet kodova kako bi se izbjegli gubitak koda ili pogreške.
(A) Veza između softvera i alatnog stroja
Izlaz puta je nužan korak za implementaciju programiranja dizajna softvera na alatnom stroju. Uspostavlja vezu između softvera i alatnog stroja. Tijekom procesa izlaza puta, generirani G i M kodovi moraju se prenijeti u upravljački sustav alatnog stroja putem specifičnih metoda prijenosa. Uobičajene metode prijenosa uključuju komunikaciju putem serijskog porta RS232, Ethernet komunikaciju i prijenos putem USB sučelja. Tijekom procesa prijenosa, potrebno je osigurati točnost i integritet kodova kako bi se izbjegli gubitak koda ili pogreške.
(B) Razumijevanje naknadne obrade putanje alata
Za pripravnike s profesionalnim iskustvom u numeričkom upravljanju, izlazna putanja može se shvatiti kao naknadna obrada putanje alata. Svrha naknadne obrade je pretvoriti kodove generirane općim softverom za numeričko upravljanje u kodove koje može prepoznati upravljački sustav određenog alatnog stroja. Različite vrste upravljačkih sustava alatnih strojeva imaju različite zahtjeve za format i upute kodova, stoga je naknadna obrada potrebna. Tijekom procesa naknadne obrade, postavke je potrebno izvršiti prema čimbenicima kao što su model alatnog stroja i vrsta upravljačkog sustava kako bi se osiguralo da izlazni kodovi mogu ispravno upravljati alatnim strojem za obradu.
Za pripravnike s profesionalnim iskustvom u numeričkom upravljanju, izlazna putanja može se shvatiti kao naknadna obrada putanje alata. Svrha naknadne obrade je pretvoriti kodove generirane općim softverom za numeričko upravljanje u kodove koje može prepoznati upravljački sustav određenog alatnog stroja. Različite vrste upravljačkih sustava alatnih strojeva imaju različite zahtjeve za format i upute kodova, stoga je naknadna obrada potrebna. Tijekom procesa naknadne obrade, postavke je potrebno izvršiti prema čimbenicima kao što su model alatnog stroja i vrsta upravljačkog sustava kako bi se osiguralo da izlazni kodovi mogu ispravno upravljati alatnim strojem za obradu.
VIII. Obrada
(A) Priprema alatnog stroja i podešavanje parametara
Nakon završetka ispisa putanje, ulazi se u fazu obrade. Prvo, alatni stroj treba pripremiti, uključujući provjeru je li svaki dio alatnog stroja normalan, poput toga rade li vreteno, vodilica i vijčana šipka glatko. Zatim, parametre alatnog stroja treba postaviti prema zahtjevima obrade, kao što su brzina vrtnje vretena, brzina pomaka i dubina rezanja. Ovi parametri trebaju biti u skladu s onima postavljenim tijekom procesa generiranja putanje kako bi se osiguralo da proces obrade teče prema unaprijed određenoj putanji alata. Istovremeno, obradak mora biti ispravno postavljen na prihvatnik kako bi se osigurala točnost pozicioniranja obradka.
(A) Priprema alatnog stroja i podešavanje parametara
Nakon završetka ispisa putanje, ulazi se u fazu obrade. Prvo, alatni stroj treba pripremiti, uključujući provjeru je li svaki dio alatnog stroja normalan, poput toga rade li vreteno, vodilica i vijčana šipka glatko. Zatim, parametre alatnog stroja treba postaviti prema zahtjevima obrade, kao što su brzina vrtnje vretena, brzina pomaka i dubina rezanja. Ovi parametri trebaju biti u skladu s onima postavljenim tijekom procesa generiranja putanje kako bi se osiguralo da proces obrade teče prema unaprijed određenoj putanji alata. Istovremeno, obradak mora biti ispravno postavljen na prihvatnik kako bi se osigurala točnost pozicioniranja obradka.
(B) Praćenje i prilagođavanje procesa obrade
Tijekom procesa obrade potrebno je pratiti stanje rada alatnog stroja. Promjene parametara obrade, poput opterećenja vretena i sile rezanja, mogu se pratiti u stvarnom vremenu putem zaslona alatnog stroja. Ako se pronađe abnormalni parametar, poput prekomjernog opterećenja vretena, to može biti uzrokovano čimbenicima poput trošenja alata i nerazumnih parametara rezanja, te ga je potrebno odmah prilagoditi. Istovremeno, treba obratiti pozornost na zvuk i vibracije procesa obrade. Nenormalni zvukovi i vibracije mogu ukazivati na problem s alatnim strojem ili alatom za rezanje. Tijekom procesa obrade potrebno je uzorkovati i provjeravati kvalitetu obrade, na primjer korištenjem mjernih alata za mjerenje veličine obrade i promatranjem kvalitete površine obrade, te pravovremenim otkrivanjem problema i poduzimanjem mjera za poboljšanje.
Tijekom procesa obrade potrebno je pratiti stanje rada alatnog stroja. Promjene parametara obrade, poput opterećenja vretena i sile rezanja, mogu se pratiti u stvarnom vremenu putem zaslona alatnog stroja. Ako se pronađe abnormalni parametar, poput prekomjernog opterećenja vretena, to može biti uzrokovano čimbenicima poput trošenja alata i nerazumnih parametara rezanja, te ga je potrebno odmah prilagoditi. Istovremeno, treba obratiti pozornost na zvuk i vibracije procesa obrade. Nenormalni zvukovi i vibracije mogu ukazivati na problem s alatnim strojem ili alatom za rezanje. Tijekom procesa obrade potrebno je uzorkovati i provjeravati kvalitetu obrade, na primjer korištenjem mjernih alata za mjerenje veličine obrade i promatranjem kvalitete površine obrade, te pravovremenim otkrivanjem problema i poduzimanjem mjera za poboljšanje.
IX. Inspekcija
(A) Korištenje višestrukih sredstava inspekcije
Inspekcija je posljednja faza cijelog tijeka obrade i ujedno je ključan korak za osiguranje kvalitete proizvoda. Tijekom procesa inspekcije potrebno je koristiti višestruka sredstva inspekcije. Za inspekciju dimenzijske točnosti mogu se koristiti mjerni alati poput pomičnih mjerila, mikrometara i trokoordinatnih mjernih instrumenata. Pomična mjerila i mikrometri prikladni su za mjerenje jednostavnih linearnih dimenzija, dok trokoordinatni mjerni instrumenti mogu točno izmjeriti trodimenzionalne dimenzije i pogreške oblika složenih dijelova. Za inspekciju kvalitete površine može se koristiti mjerač hrapavosti za mjerenje hrapavosti površine, a optički ili elektronički mikroskop može se koristiti za promatranje mikroskopske morfologije površine, provjeravajući postoje li pukotine, pore i drugi nedostaci.
(A) Korištenje višestrukih sredstava inspekcije
Inspekcija je posljednja faza cijelog tijeka obrade i ujedno je ključan korak za osiguranje kvalitete proizvoda. Tijekom procesa inspekcije potrebno je koristiti višestruka sredstva inspekcije. Za inspekciju dimenzijske točnosti mogu se koristiti mjerni alati poput pomičnih mjerila, mikrometara i trokoordinatnih mjernih instrumenata. Pomična mjerila i mikrometri prikladni su za mjerenje jednostavnih linearnih dimenzija, dok trokoordinatni mjerni instrumenti mogu točno izmjeriti trodimenzionalne dimenzije i pogreške oblika složenih dijelova. Za inspekciju kvalitete površine može se koristiti mjerač hrapavosti za mjerenje hrapavosti površine, a optički ili elektronički mikroskop može se koristiti za promatranje mikroskopske morfologije površine, provjeravajući postoje li pukotine, pore i drugi nedostaci.
(B) Procjena kvalitete i povratne informacije
Prema rezultatima inspekcije, procjenjuje se kvaliteta proizvoda. Ako kvaliteta proizvoda zadovoljava zahtjeve dizajna, može ući u sljedeći proces ili se pakirati i skladištiti. Ako kvaliteta proizvoda ne zadovoljava zahtjeve, potrebno je analizirati razloge. To može biti zbog problema u procesu, problema s alatima, problema s alatnim strojevima itd. tijekom procesa obrade. Potrebno je poduzeti mjere za poboljšanje, kao što su podešavanje parametara procesa, zamjena alata, popravak alatnih strojeva itd., a zatim se dio ponovno obrađuje dok se ne kvalificira kvaliteta proizvoda. Istovremeno, rezultate inspekcije potrebno je vratiti u prethodni tijek obrade kako bi se osigurala osnova za optimizaciju procesa i poboljšanje kvalitete.
Prema rezultatima inspekcije, procjenjuje se kvaliteta proizvoda. Ako kvaliteta proizvoda zadovoljava zahtjeve dizajna, može ući u sljedeći proces ili se pakirati i skladištiti. Ako kvaliteta proizvoda ne zadovoljava zahtjeve, potrebno je analizirati razloge. To može biti zbog problema u procesu, problema s alatima, problema s alatnim strojevima itd. tijekom procesa obrade. Potrebno je poduzeti mjere za poboljšanje, kao što su podešavanje parametara procesa, zamjena alata, popravak alatnih strojeva itd., a zatim se dio ponovno obrađuje dok se ne kvalificira kvaliteta proizvoda. Istovremeno, rezultate inspekcije potrebno je vratiti u prethodni tijek obrade kako bi se osigurala osnova za optimizaciju procesa i poboljšanje kvalitete.
X. Sažetak
Tijek obrade visokobrzinskih preciznih dijelova u obradnim centrima složen je i rigorozan sustav. Svaka faza, od analize proizvoda do inspekcije, međusobno je povezana i međusobno utječe. Samo dubokim razumijevanjem značaja i metoda rada svake faze te obraćanjem pažnje na vezu između faza, visokobrzinski precizni dijelovi mogu se učinkovito i visokokvalitetno obraditi. Pripravnici bi trebali steći iskustvo i poboljšati vještine obrade kombinirajući teorijsko učenje i praktični rad tijekom procesa učenja kako bi zadovoljili potrebe moderne proizvodnje za visokobrzinskom preciznom obradom dijelova. U međuvremenu, s kontinuiranim razvojem znanosti i tehnologije, tehnologija obradnih centara se stalno ažurira, a tijek obrade također se mora kontinuirano optimizirati i poboljšavati kako bi se poboljšala učinkovitost i kvaliteta obrade, smanjili troškovi i potaknuo razvoj proizvodne industrije.
Tijek obrade visokobrzinskih preciznih dijelova u obradnim centrima složen je i rigorozan sustav. Svaka faza, od analize proizvoda do inspekcije, međusobno je povezana i međusobno utječe. Samo dubokim razumijevanjem značaja i metoda rada svake faze te obraćanjem pažnje na vezu između faza, visokobrzinski precizni dijelovi mogu se učinkovito i visokokvalitetno obraditi. Pripravnici bi trebali steći iskustvo i poboljšati vještine obrade kombinirajući teorijsko učenje i praktični rad tijekom procesa učenja kako bi zadovoljili potrebe moderne proizvodnje za visokobrzinskom preciznom obradom dijelova. U međuvremenu, s kontinuiranim razvojem znanosti i tehnologije, tehnologija obradnih centara se stalno ažurira, a tijek obrade također se mora kontinuirano optimizirati i poboljšavati kako bi se poboljšala učinkovitost i kvaliteta obrade, smanjili troškovi i potaknuo razvoj proizvodne industrije.